"Aynı çatı altında 8 farklı ürün"
Siparişleriniz için:

0216 645 6363

Pirintaş Ücretsiz Kargo Hizmeti

Mürekkep ve Laklar

Matbaa Mürekkepleri ve Üretimi

Matbaa mürekkepleri 18. Yüzyılın sonlarına kadar kömür, odun veya gaz isinden yapılırdı. Çünkü gerçek mürekkebin hammaddesi istir. İs, tam yanmamış alevden elde edilen karbondur. En iyi is, petrol gazı alevinden elde edilir. Bu yüzden en dayanıklı mürekkep petrol isinden elde edilen mürekkeptir.Alevden elde edilen is, kızgın borular içinden geçirilip suyu alınarak keten yağı, vernik gibi bağlayıcılarla birleştirilip ezici değirmenlerde karıştırılarak mürekkep elde edilir.

Mürekkepler yapısındaki pigmentlere göre 3'e ayrılırlar : a) Toprak mürekkepler : Ocber, umbara, tebeşir, doğrudan doğruya tabiattan elde edilerek temizlenir, elenir, yabancı maddeleri ayıklanır ve vernikle karıştırılarak mürekkep haline getirilir. b) Kimyevi mürekkepler (Madeni) : Krom sarısı, milori mavisi, kobalt mavisi, kadmiyum sarısı, çinko beyazı ve üstübeç gibi maddeler olup doğrudan doğruya kullanılmazlar. Bunların birkaç cinsi kazanlarda kaynatılır ve birtakım kimyevi işlemler gördükten sonra mürekkep haline getirilir. c) Organik mürekkepler : Bitkilerden ve hayvani maddelerden çıkarılan boyalardır. İndigo (Hint mavisi), Karmen(Sarı, kırmızı, mavi renkleri köklerden elde edilir) gibi. Bunlar kendilerine uygun madeni boyalarla birleşip öz haline getirilir. 1 - Siyah mürekkepler a) Karbon siyahı : Petrolün en çok is verecek şekilde yakılmasından elde edilir. Petrolden elde edilen öz ile normal, havagazından elde olunan öz ile de kaliteli mürekkepler yapılır. b) Yağ siyahı : Balık yağı, katran yağı ve bazı nebati yağlar, ağzı kapalı hususi kaplarda kaynatılır ve dumanlarının bıraktığı isler toplanarak öz olarak kullanılır. Bu özün örtme kabiliyeti çok fazla olduğundan her iş için kullanılmaz.

2 - Renkli Mürekkepler a) Örtücü mürekkepler : Özü, toprak boyalardır. Örtücü ve kalın olan bu mürekkepler, tramları doldurur ve baskıda ton farkı kaybolacağından iyi netice vermez. Bu yüzden tek renkli baskılarda kullanılırlar. b) Şeffaf mürekkepler : Trikromi adı verilen 3 renkli baskı işleri için hazırlanmış sarı, kırmızı(magenta), mavi(cyan) olmak üzere seri mürekkeplerdir. Renkli mürekkepler, boya pigmentleri, bağlayıcılar ve ilave maddelerin karışımından oluşur. Mürekkebe renk veren maddeler, pigmentler ve bazı çözülebilen organik renk maddeleridir. 1) Pigmentler Baskı mürekkebi içindeki pigmentler çıplak gözle açık seçik görülemez ve birbirlerinden ayırt edilemezler. Şayet mikroskop altında incelenirse, bazı pigmentlerin uzun çubuklar, bazılarının irili ufaklı yapraklar biçiminde olduğu görülür. a) Anorganik pigmentlerBeyaz pigmentler : "Baskı beyazı" olarak tanınırlar ve vernikle karıştırılıp transparan beyaz olarak kullanılırlar. Mineral pigmentler : Bu sınıfa, milori mavisi, krem sarısı ve molibdat kırmızısı girer. Milori mavisi, çok kullanılan bir pigmenttir ve özellikle cyan (Mavi) mürekkeplere ilave edilir. Krom sarısı ve molibdat kırmızısı ise örtücülüğü fazla pigmentlerdir. Metal pigmentler : Bunlar; alüminyum, bakır, çinko ve altın madenlerinden çıkarılan pigmentlerdir ve yaldız mürekkep imali için kullanılırlar. b) Organik pigmentler: Bunların ana maddesi petroldür. Matbaacılıkta kullanılan boya pigmentlerinin geneli organik boya pigmentleridir. Organik pigmentlerin üretimi için petrol, kimya fabrikalarında ayrıştırılır. Böylece alifatik ve aromatik maddeler elde edilmiş olur. Sonra bir dizi ara işlemden geçirilerek organik boya pigmentlerinin ana maddeleri sağlanır. Bu ana maddelerin çoğu "Azo pigmentleri" olarak tabir edilir. Azo pigmentleri, diazolaştırılmış arokatikamin ile fenolün birleştirilmesi ile pigment haline getirilir. 2) Bağlayıcı Maddeler Bağlayıcılara reçine adı verilir. Boyar maddeyi baskı malzemesi üzerine sabitleştirirler. Baskı malzemelerinin cinsine göre mürekkeplerde kullanılan reçine cinsleri de değişiktir. Toz halindeki pigmentler bu halleri ile baskı yapmaya elverişli değildirler. Baskı makineleri ancak sıvı halde olan mürekkebi baskı taşıyıcı malzemeye nakledebilirler. Mürekkep pigmentlerini sıvı hale getirmek için bağlayıcı maddeler kullanılır. Bunların başlıca iki görevi vardır : Pigmentin baskı makinesi tarafından kâğıda aktarılmasını ve kâğıt üzerinde tutunabilmesini sağlamak Mürekkebin farklı baskı sistemlerinde, kâğıda tutunması ve öyle kalması, kuruması, parlaklığı gibi durum ve özellikleri tamamen bağlayıcı maddelere bağlıdır. Tipo ve ofset makinelerinde kullanılan mürekkeplerde yağlı bağlayıcılar kullanılır. Ayrıca ofset mürekkeplerinin bağlayıcıları suyu itici (Hidrofob) özelliktedir. Tifdruk ve flekso baskı makinelerinin mürekkep üniteleri çok kısadır. Bu yüzden mürekkebin çok çabuk kuruması gerekir. Bu yüzden flekso ve tifdruk mürekkebi bağlayıcılarında yağ yerine, inceltici ve çözücü maddeler bulunur. Bağlayıcı çeşitleria) Sert Reçine- Kolofan fenol reçinesi - Malein reçinesi (Malein asitli Kolofan) - Kolofonester - Siklokauçuk - Karbon reçinesib) Yumuşak Reçineler ve Katı Yağlar- Yağlı ve orta yağlı alkid reçineleri - Katı ketentohumu yağı - Katı odun yağıc) Kuruyan ve Az Kuruyan Yağlar (Akıcı, Sıvı Yağlar)- Akıcı ketentohumu yağı - Akıcı odun yağı - Yabani safran yağı - Hint yağı - Soya yağı d) Siyah Boyalar İçin Mineral Yağlar- Koyu renkli ince sıvı yağlar - Koyu renkli kalın sıvı yağlar e) Renkli Boyalar İçin Mineral Yağlar- Açık renkli ince sıvı yağlar - Açık renkli kalın sıvı yağlar 3) İlave maddeler (İncelticiler) Bu maddeler, mürekkebin yolma dayanıklılığını ve baskı derecesini arttırmak için kullanılırlar. En çok kullanılan ilave maddeler şunlardır : - Alkoller : İspirto, İzopropanol - Ester : Etil asetat - Ketonlar : Aseton, Metil-Etil keton - Glikoleter : Etil glikol - Hidrokarbonlar : a- ik (Special benzin) b- uol, Ksilol Flekso ve Tifdruk mürekkeplerinde kullanılan reçineler ;- tro selüloz - lyamid - rilik - nil - oksi - lyester, tipi reçineler olabilir. Solventler : Solventlerin ilk görevleri reçineleri çözmektir. Diğer görevi ise mürekkebi baskı viskozitesine düşürüp, mürekkebin baskı malzemesi üzerine transferini sağlamaktır. Solventler baskıdan sonra buharlaşırlar. Tifdruk baskıda hemen hemen tüm solventler kullanılabilir. Fakat Flekso baskıda bu mümkün değildir. Flekso baskı klişeleri bazı solventlerden olumsuz etkilenirler. Bu sistemler için en uygun solvent Etil Alkol, İzo Propil Alkol, kısmen de Etilglikol dür. Baskı sırasında mürekkebin kurumasını hızlandırmak veya yavaşlatmak için yine solvent kullanılır. En çok kullanılan solventleri dört ana grupta toplamak mümkündür. Solventlerin doğru kullanılmaları ve viskozitelerinin kontrolü Flekso ve Tifdruk mürekkepleri için en önemli etkendir. Bu mürekkeplerin kuruma hızları doğrudan doğruya "solvent bırakma" yani ihtiva ettikleri solventlerin buharlaşma yeteneklerine bağlıdır. Plastifiyanlar : Mürekkebe esneklik, yüzeye iyi yapıştırma gibi özellikleri arttırmak için ilave edilir. • Mürekkeplerin Kuruma Şekilleri Kuruma fiziksel ve kimyevi olmak üzere iki usulde gerçekleşir : a) Fiziksel kuruma : - Mürekkep kâğıda basılır basılmaz, inceltici uçarak veya buharlaşarak mürekkebi yalnız bırakır ve böylece onu kurutmuş olur. - Sıvı mürekkep, kâğıt, karton ve mukavva gibi higroskopik baskı malzemelerinin derinliğine nüfuz eder ve kurur. - Sıvı incelticiler kâğıda nüfuz eder. Geriye kalan reçine, mürekkep pigmentini kâğıda bağlar ve kuruma gerçekleşir. b) Kimyevi kuruma - Polimerizasyon - Polikondenzasyon - Oksijenle birleşme (Oksidativ kuruma) Kâğıdın yapısı, kâğıdın yüzeyi, kâğıdın asit durumu (pH), atölyenin sıcaklığı, segatif miktarı, mürekkebin yapısı ve pigment alabilme kabiliyeti Kurumaya doğrudan yada dolaylı olarak etki eden faktörlerdir. Her mürekkebe az da olsa bir miktar segatif konur. Segatifler mürekkebin yapışma hassasiyetini azaltır ve ayrılma özelliğini arttırır. Yani içinde segatif olan mürekkepler, daha çabuk kurur, daha az yapışır ve daha çok yayılır. Bazı mürekkepler, içlerinde yeterli segatif olduğu halde, nemleri fazla olduğundan geç kururlar. Bazıları ise nem miktarı arttığı halde fazla segatife ihtiyaç göstermezler. Esası "Baz" olan pigmentler, esası "Asit" olan pigmentlere oranla daha çabuk kururlar. Sonuç olarak her cins mürekkep ve renkte değişik bir kuruma hassasiyeti vardır. Ayrıca iyi kuruyan bir mürekkep, üst üste iki defa basıldığında, ikincisi birincisinde olduğu gibi aynı hızda kurumaz. • Baskı Mürekkepleri ve Kullanım Şekilleri Karbon Mürekkepler : Bu mürekkeplerin imalâtında baskı ve baskı sonrasında kurumaması için balmumu kullanılır. Karbon baskısı, kopyalı işlerde, karbon kâğıdı kullanılması gerekmeyen zamanlarda yapılır. Örneğin; Toto-loto kâğıtları, Kantar fişleri..v.b Bu boyalar baskıda özen isterler. Çünkü akıcı olmadıklarından baskı makinelerinin mürekkep haznelerinde "Yatar" lar. Yani boya haznesinde dönmezler. Ancak haznede ısıtılmak, itilmek veya devamlı karıştırmak suretiyle dönerler. Dublton Mürekkepler : Dublton mürekkep baskısı için 48'likten fazla tram kullanılmaz. Çünkü daha ufak tramlarda, boya yayılıp tam rengini alamaz. Tam rengini alması için de baskıdan sonra en az 24 saat geçmesi gereklidir. Özelliği; bu boyalar ile baskı yapıldığında iki renk ile basılmış gibi görünmesidir.Anilin Mürekkepler : Anilin mürekkepler organik yapıya sahiptirler. Çünkü taş kömürünün katranından elde edilirler. Hidroklorik asit ve demir eğintisi ilavesiyle yapılan kimyevi işlemler neticesinde Amino benzen denilen anilin elde edilir. Anilin saf olarak renksiz yağlı ve zehirli bir sıvıdır. Havadan ve ışıktan rengi esmerleşir. Oksidasyonu neticesinde turuncu, kırmızı, mavi, yeşil, mor ve kahverengi gibi çeşitli renkler elde edilir. "Anilin baskı" sisteminde kullanılır. Trikromi Mürekkepler : 3 renk baskıda kullanılan, şeffaf mürekkeplerdir. Bunlar : Sarı, Magenta (trikromi kırmızısı), Cyan (trikromi mavisi) ve Siyahtır. Trikromi terimi aslında üç renk anlamına gelir ve siyah rengi kapsamaz. Fakat trikromi baskıda kullanılan siyah renk, baskıyı kuvvetlendirir, meydana çıkarır ve gri rengin çeşitli tonlarını verir. Bu baskıya da "Kontür" baskı denir. Trikromi renkler, birbirleri üzerine değişik yüzdelerde tramlandıklarında; metalik ve fosforlu renkler dışında, basılacak imgedeki bütün renkler elde edilebilir. İlginç olan; bu zengin renk dizisinin baskı mürekkeplerinin fiziksel karışımıyla değil, dört standart rengin izleyicinin gözünde optik olarak bir araya gelmesiyle oluşmasıdır, îki temel rengin noktacıklar halinde yan yana kullanılması, optik olarak üçüncü bir rengi oluşturur.Yaldız Mürekkepler : Daha çok davetiye ve kartvizit türü işlerde kullanılır. Basılan işin baskısı kurumadan üzerine pamuk ile toz yaldız sürülür. Başka temiz pamuk ile fazla olan yaldızlar bastırmadan temizlenerek alınır. Yaldız ile vernik ayrı kutularda fakat birlikte satılırlar. Basılacak bir iş için mürekkep hazırlamada en uygun karışım, gümüş yaldız mürekkepler için 3 ölçü yaldız, 7 ölçü vernik, altın yaldız mürekkepler için 4 ölçü yaldız, 5 ölçü verniktir. Mürekkep, mürekkep haznesinden kalıba gelinceye kadar birçok merdane grubundan geçer. Merdanelerden geçen mürekkep, merdanenin her noktasında aynı kalınlıkta olmalıdır. Bu merdane grupları ve yaptıkları işler şunlardır : - Sabit çelik merdane, mürekkebi "Mürekkep alıcı merdane"ye verir. - Bu merdane mürekkebi "Mürekkep eezici merdaneler"e aktarır. - Mürekkep, "mürekkep verici merdaaneler" vasıtasıyla kalıba taşınır. • Flekso ve Rotogravür Mürekkeplerinin Özellikleri Bir mürekkebin üretiminden silindir veya klişeye kadar akışını, silindir ve klişeden baskı malzemesi üzerine geçişini tayin eden özelliğine mürekkebin reolojisi veya akışı denir. Mürekkeplerde kullanılan pigmentlerin reolojik özelliklere çok büyük etkisi vardır. Reoloji mürekkebin viskozite, akış sınırı, tiksotropi, yapışkanlık gibi özelliklerinin tümünü içine alır. Bir mürekkebin reolojik özelliklerini baskı yapılacak makinanın özelliklerine ayarlamak lazımdır. Örneğin makinanın hızı fazla ise viskozite ve akışkanlık o kadar düşük olmalıdır. Viskozite sıvıların akmaya karşı gösterdikleri direnç olarak tarif edilir. Baskı sırasında viskozitenin yüksek olması mürekkebin baskı makinasında ki akışkanlığını azaltır ve kaliteli baskı yapılmasına imkan vermez. Dolayısı ile mürekkebin viskozitesini renk şiddetini de göz önüne alarak uygun vernikle açıp yine uygun bir solventle baskı makinasının çalışma viskozitesine getirmek gerekir. Flekso ve Tifdruk sistemlerinde çalışma viskozitesi genel olarak18-22 saniye /20 °C Ford Cup 4 verilir. Mürekkebin yapışkanlığı fazla olursa baskı sonrasında baskı yapılacak malzeme klişe veya silindire yapışır. Bir mürekkebin viskozitesi Viscozimetre denilen cihazlarla ölçülür. Flekso ve Tifdruk mürekkeplerinin viskoziteleri genelde Zahn, Dyn ve Ford Cup : 4 ile ölçülür. Viskozite daima sıcaklığa bağlı olarak değişir. Viskozite sıcaklıkla ters orantılıdır. Mürekkeplerde viskozite kontrolü muayyen sıcaklıkta yapılmalıdır. Bu değer 20 °C veya 25 °C olabilir. Viskozimetrelerde 100 ml'lik sıvının akış hızı muayyen bir sıcaklıkta saniye olarak bulunur. Zahn, Dyn ve Ford Cup'lar arasındaki fark bu viskozimetrelerin delik çaplarının farklı olmasından kaynaklanmaktadır. Üç viskozimetrede ölçülen viskozite değerlerinin birbirine muadil cetvelleri vardır. Viskozite, mürekkebin solvent kaldırma özelliği ve katı maddesiyle birlikte test edilmelidir. Yani viskozitesi yüksek olan bir mürekkep çok solvent kaldıracak anlamına gelmez. Burada mürekkebin katı maddesi devreye girer. Viskozitenin sıcaklıkla değişmesi söz konusu olduğundan baskı makinelerindeki haznelerde bulunan mürekkeplerin sıcaklığı çok önemlidir. Özellikle kış aylarındaki haznelerde bulunan mürekkep sıcaklıkların 18-20 °C ye getirilmesi şarttır. Flekso ve Tifdruk mürekkeplerinde aranan özellikler şöyle sıralanabilir : a) Sabun ve alkali dayanıklılığı, b) Isı dayanıklılığı, c) Parafin dayanıklılığı, d) Suya dayanıklılık, e) Yağa dayanıklılık, f) Işık haslığı, g) Sürtünmeme dayanıklılığı, h) Toksidite Bir mürekkepte aranacak özellikleri mürekkep üretici veya pazarlayıcısının baskıcılardan yani matbaacılardan istemesi gerekir. Yine bir mürekkep üreticisi veya pazarlayıcısının isteyeceği diğer bilgiler şunlardır ; a) Baskı yapılacak malzemenin cinsi (kağıt, PE, OPP vs.) b) Bu malzemeyle yapılacak daha sonraki tatbikatlar, (Laminasyon, Cold seal aplikasyonları vs.) c) Mürekkepte aranan özellikler, (sabun ve ısı dayanıklılığı) d) Kullanılacak baskı metodu (Rotogravür, Flekso, Ofset vs.) e) Baskı makinası hızlı, kurutma metodu, f) Kullanılan solvent cinsleri, g) Transparan, örtücü mürekkep kullanımı söz konusu mu ? Baskılarda üst lak var mı? Mürekkep vermede dikkat edilecek hususlar : 1) Mürekkebin kalınlığını ayarlamak. a) Bu işlem akort düğmesi dediğimiz, haznenin arkasında bulunan vidalarla yapılır. Vidalar açıldıkça mürekkep, o vida hizasında daha fazla verilir. b) Baskı alanına daha da çok mürekkep verilmesi gerektiğinde, haznenin altındaki bıçak ayar vidası gerektiği kadar boşaltılır. 2) Kâğıdın mat ve parlak oluşuna göre mürekkep vermek. 3) Zemin baskısı olan yere daha fazla mürekkep vermek. Baskıya göre mürekkep kullanımı : 1) Mürekkepler mümkün olduğunca tabii halde kullanmalı. 2) Segatif 2. renkten sonra azar azar katılarak kullanmalı. 3) Basılacak işin durumuna göre mürekkep hazırlamalı. 4) Basılacak iş tramlı ise şeffaf mürekkep kullanmalı. 5) Renk yapılacak ise çok az yapılmalı ve orijinale uygun renk bulununca aynı oranlarda karıştırılarak çoğaltmalı. 6) Renk yapılırken beyaz mürekkep kullanılacaksa örtücü olmayan beyaz kullanmalı. 7) Baskıya açık renkten başlamalı. 8) Mürekkebi çoğaltma veya şeffaflaştırma işleminde, renksiz boya yani transparan ilave edilmelidir. •Bir matbaada baskı yapacak sorumlunun mürekkep kullanımı sırasında yapması gereken kontrolleri üç grupta toplamak mümkündür; 1. Baskı öncesinde, 2. Baskı esnasında, 3. Baskı sonrasında, Baskı Öncesinde Yapılması Gereken Kontroller ; - Baskı makinası iyice temizlenir. - Baskı yapılacak malzemenin özelliklerine uygun seride mürekkepler seçilir. - Ortam ısısı kontrol edilir. Duruma göre mürekkeplerin viskozite ayarı yapılır. - Mürekkepler makine haznesine konmadan önce iyice karıştırılır. - Viskozite ayarı için doğru solvent seçilir. Yeni basılacak işlerde daima yeni mürekkep kullanılır ve baskıya mürekkebin orijinal viskozitesiyle basılarak başlanır. Klişe ve silindir durumuna göre renk vernikleyerek açılır sonra mürekkep baskı viskozitesine getirilir. Daha önceden artmış mürekkepler bu mürekkebin içine baskı kalitesini bozmayacak oranlarda ilave edilerek bitirilir. Baskıya yetecek miktarda mürekkep hazırlanır, böylece hazne kalıntısı mürekkep oluşmasına engel olunur. Baskı Esasında Yapılması Gereken Kontroller ; Baskı malzemesine uygun olarak seçilen mürekkeple yapılan baskıda adezyon kontrolü yapılır. Baskı bitinceye kadar sürekli viskozite kontrolü yapılır. Baskı sürekli kontrol edilir. Baskıda herhangi bir kalite sapması görülürse gerekli tedbirler alınır. Baskı basınç ve fren ayarları, baskı sıcaklıkları kontrol edilir. Özellikle fotoselli baskılarda fotosel arası uzunluğun sabit tutulması söz konusu olduğundan bu ayarlara sürekli dikkat edilir. Baskılı malzemenin soğuk sarılması sağlanır. Baskı SonrasıYapılması Gereken Kontroller ; Baskı bittikten sonra az solventle klişe ve silindirler temizlenir. Artan mürekkepler daha sonraki baskılarda kullanılmak üzere saklanır. Baskıdan çıkarılan klişe ve silindirler iyice temizlenir, vuruk-çizik olup olmadığı kontrol edilir. Eğer varsa silindirlerin yeniden yapılması sağlanır, eğer yoksa tekrar kullanılacağı için uygun şekilde saklanır. Baskıdan çıkan malzeme ezilmeyecek, vurulmayacak şekilde saklanır. Mürekkep Yardımcı Maddeleri ve Kullanım Yerleri Sulandırma verniği : Mürekkebin çok sert olması halinde ve bazı zemin baskılarında mürekkebi inceltmek için kullanılır. Karıştırma Verniği : Renksiz mürekkep demektir. Mürekkebin özelliklerini bozmadan rengini açmaya yarar. Ülkemizde Verşinit, Verschnitt, Karıştırma verniği gibi terimlerle adlandırılır Transparan : Mürekkebi şeffaflaştırır ve çoğaltır. Aynı zamanda astar baskılarında da kullanılır. Segatif : Mürekkebin çabuk kurumasını sağlayan sıvıdır.Past : Mürekkebin çabuk kurumasını sağlar. Pasta halindedir.Yağ : Kâğıdın baskıda yapışıp kalmasını önler. Mürekkebe katılarak Mürekkebin kuvvetini azaltır. Çok katılırsa donuklaşma tehlikesi ortaya çıkar. Püskürtme tozu : Arka verme problemlerini ortadan kaldırmak için özel olarak geliştirilmiş bir toz çeşididir. Baskı yapılırken makinenin toz haznesi tarafından baskı üzerine püskürtülür. Alüminyum transparan : Alüminyum varaklar için, özel nüansların hazırlanmasına imkan veren koruyucu olmayan renksiz Mürekkeptir. Örtücü beyaz : Çeşitli mürekkeplerin renk nüanslarını elde ederken örtücülük isteniyorsa kullanılır. Koruyucu değildir ve tramlı işlerde kullanılmaz. Karıştırıcı beyaz : Tipo baskıda özel renklerin elde edilmesinde kullanılan ucuz mürekkep cinsi olup koruyucu değildir ve genellikle mürekkep çoğaltmada kullanılır. Blanpak : Ofset ve tipo makinelerinde merdane temizliği için kullanılır. Benzin türü maddelerle merdaneyi temizlemek, kauçuk merdaneleri yumuşattığından mürekkep içindeki renkli pigment ve reçinelerin daha derinlere girmesine sebep olur. Kauçuğu bozar, yüzeyleri sertleştirir ve çatlamalar meydana getirir. Bunların olmaması için blanpak kullanılır.Antitork : Kısa duruşlarda veya ara paydos saatlerinde mürekkebin merdaneler üzerinde kurumasını önler. Merdaneler üzerine sprey gibi püskürtülerek kullanılır. Vernik Çeşitleri 1) Adi vernik : Kalkerli reçine, kumaron reçinesi, zift veya asfaltın sulu bir madeni yağ içerisinde eritilmesi ile elde edilir. Özellikle gazete baskılarında ve rotatif boyaların üretiminde kullanılırl 2) Kotal verniği : Brezilya'da yetişen bir ağacın reçinesinden üretilir. Genellikle altın ve gümüş yaldız renklerinin sulandırılmasında kullanılır. 3) Üst vernik : Vernik baskıları için özel olarak imal edilir. Basılan işlerin üzerlerine son baskı olarak parlaklık ve koruyuculuk sağlamak için kullanılır. 4) İnce vernik : Mürekkebi sulandırmak için kullanılır. Beziryağının keten tohumundan çıkarılıp çeşitli aralıklarda kaynatılmasıyla elde edilir. Vernik mutlaka ince ve taze kullanılmalıdır. Çünkü; yağın kâğıt üzerinde yayılmasına engel olur ve mürekkebin çabuk kurumasını sağlar. Hava ile temas eder etmez en çabuk kuruyan yağ türü verniktir. Baskı Mürekkeplerinde Renklerin BulunmasıBaskı mürekkeplerinde renklerin bulunması için trikromi mürekkeplerden faydalanılır. Şeffaf olan sarı, kırmızı, mavi ve siyah mürekkeplerden diğer renkler ve tonları bulunur.Renk, açık renk boyanın içine yeteri kadar koyu mürekkep katılarak bulunmaya çalışılır. Eğer istenilen renk bulunmuş ise çoğaltmak için aynı ölçülerde boyalar temiz bir taş, pleyt veya leğen içinde ezilerek yapılır.Dia, fotoğraf gibi orijinallerin dışında ressamlar ve grafikerler tarafından yapılan yağlı boya, sulu boya, guaj, pastel, kara kalem gibi malzemelerle yapılan orijinaller vardır. Bunlar genellikle mat renktedirler. Matbaa mürekkepleri ise parlak mürekkeplerdir. Eldeki orijinale uygun renkleri bulup basabilmek için biraz bilgi, tecrübe, orijinalin içinde hangi renklerin ne kadar miktarda olduğunu anlamak gereklidir. Kâğıt üzerindeki renge Yüzey Rengi denir. Boya kurudukça renk değişir. Baskının ışık altında görülen rengine Derinlik Rengi denir. Bu renk yansıyan ışığın birleşimidir. Mürekkebin, kutusu içinde görülen rengine ise Kütle Rengi denir. Bu renk kâğıt üzerinde kesinlikle değişecektir. Temel Karışımlar Kırmızı + Sarı = Turuncu Kırmızı + Mavi = Mor Sarı + Mavi = Yeşil Kırmızı + Beyaz = Pembe Siyah + Beyaz + Mavi = Gri Kırmızı + Sarı + Siyah = Kahverengi Kırmızı + Sarı + Siyah = Sütlü Kahverengi Özel Karışım Renklerinin Hazırlanması Özel karışım renklerinin hazırlanmasında iki yöntem kullanılır; Basılması istenen renk önceden belirlenmiş bir formüle göre hazırlanır veya renk tercihi, bir kağıt üzerine boyanarak yada fon kağıdı ile örneklenerek belirtilir. Günümüzde formüle edilmiş renk hazırlama sistemleri, uygulama kolaylığı ve daha sağlıklı sonuç vermesi açısından tercih edilmektedir. Dünya üzerinde birçok değişik özel renk hazırlama sistemi bulunmaktadır. Bunlar arasında en yaygın olanı "Pantone Renk Karışım Sistemi"dir. Bu sistem; 11 rengin (9 temel renk + l siyah + l şeffaf beyaz) birbirleriyle yüzde ve gram olarak değişik oranlarda karıştırılarak 747 farklı renk halinde hazırlanması temeline dayanmakladır. Bütün Pantone renkleri belirli bir standarda göre numaralanarak kataloglanmıştır. Renk katalogları genellikle iki bölümden oluşur. Temel baskı mürekkebi renkleri ve bunların karışımlarından oluşan diğer renkler bir bölümde parlak yüzeyli kâğıtlar üzerinde, diğer bölümde ise mat yüzeyli kâğıtlar üzerinde gösterilir. Bunun nedeni, aynı rengin mat ve parlak yüzeyli kâğıtlar üzerinde oldukça farklı baskı sonuçları vermesidir. Baskı mürekkebi, parlak yüzeyli kâğıtlarda daha canlı görünür. Mat yüzeyli kâğıtlar ise baskı mürekkebine daha yumuşak ve pastel bir görünüm kazandırırlar. Baskının uygulanacağı kâğıdın rengi de mürekkep renginin etkisini değiştirir. Bazı kâğıt üreticileri; standart baskı mürekkebi renklerini, çeşitli renk tonlarında ürettikleri kâğıtlar üzerinde gösteren renk katalogları yayınlamaktadırlar. Tasarımcı, Pantone sistemiyle hazırlanan renklerin numaralarını pikaj ya da film çıktısı üzerinde belirtmelidir. Eğer tasarım; asetat, metal, alüminyum folye gibi alışılmadık bir yüzey üzerine uygulanacaksa, tasarımcı bu konuda önceden bilgilenmelidir. Pantone renk karışım sistemi, uluslararası düzeyde uygulanmakta ve çeşitli ülkelerdeki baskı mürekkebi üreticilerince lisans altında üretilmektedir. Mürekkeplerin Bakımı Mürekkep bakımının ilk şartı ihtiyacın gerektirdiği ölçüde bir raf, dolap veya deponun bu iş için tahsis edilmesidir. Burada mürekkepler ve yardımcı maddeler güzel bir tarzda istif edilmeli ve kullanıma hazır bekletilmelidir. Tipo-ofset mürekkepleri karışımını meydana getiren pigmentler, yağlar reçine, pasta ve kurutucu maddeler dış etkilere karşı çok hassas olduğundan çok az bir ısı değişikliğinde bile iyi bir baskı elde etmek imkânı ortadan kalkar. Mürekkep içindeki bağlayıcı maddeler ve vernikler soğuğun etkisi ile katı hal alırlar. Bu durumda yolmayı önlemek için boya içine yumuşatıcı maddeler karıştırmak gerekir. Sıcak mürekkepler de aynı oluşumlara yatkındır. Çünkü ısınınca sıvılaşır ve baskı sırasında gerekli olan özlük kaybolur. Matbaa mürekkepleri gerek makine dairesinde baskı sırasında ve gerekse daha önce depoda bulundukları zaman yüksek ısı farklarına maruz kalmamalıdırlar. Basılacak bir iş veya herhangi bir karıştırma için kutudan yeterli mürekkebi aldıktan sonra mürekkebin üzeri spatula ile düzeltilmeli hatta kurumaması için yağlı kâğıt ile iyice kapatılmalıdır. Çabuk kuruyan mürekkeplerle çalışırken mürekkep haznesi iyice silinmeli ve zorunlu olmadıkça hazne merdanesi yağlı kâğıt ile örtülmemelidir. Viskozite : Akışkanların akmaya gösterdikleri direnç olarak tanımlanır. Genel olarak baskıda önerilen viskozite18” 25°C Ford Cup 4 dür. Buradan da anlaşılacağı üzere viskozite sıcaklığın bir fonksiyonudur. Sıcaklık ile ters orantılıdır. Sıcaklık artıkça viskozite düşer. Pratikte Ford Cup adı verilen aletlerle ölçülür. UV LAKLAR: Baskılı işlerin üst yüzey ıslahı laklarna ve astarlama yoluyla gerçekleştirilir. Hem baskı tabakasını korurlar hem de bir parlaklık verirler. UV-sertleşmeli laklarla çok yüksek bir parlaklık sağlanır, öyle ki hakiki bir kaplamadan söz edilebilir. Bilinen diğer laklara karsın UV-sertleşmeli laklarla aşınmaya mukavim, sert, yüksek parlaklıkta bir yüzey elde edilir. Bu yüzey ayrıca birçok doldurma maddesine karşı dayanıklılık gösterir ve mekanik zorlamalara karşı dirençlidir. Parlak folya astarlaması ile bir kıyaslama yapılırsa en uygun tatbikat metodu uygulanarak sürülen UV-sertleşmeli laklar bir çok durumda baskın çıkar. Ancak, fiyatı daha ehven olmakla birlikte her işte UV-sertleşmeli laklak astarlama yerine kullanılmayabilir. Laklama tesislerinde tatbik edilen çözücü ihtiva eden laklara oranla çözücüsüz olduklarından çevreye zararları yoktur. 1- Yapı ve Reaksiyon akışı: UV-sertleşmeli laklar tümüyle sentetik menşeli yüksek aktiflikte kimyevi bağlayıcılardan oluşur. Farklı kimyasal terkip ve molekül büyüklüğünde olan değişik viskoziteli akrilatlar bağlayıcı madde bazını teşkil ederler. Yüksek viskoziteli parçalar polimer, düşük viskoziteler monomer olarak tanımlanır. Sertleşmeden önce denge akış ve yapışmayı etkileyen ve sertleşen lak tabakasına üst yüzey parlaklığı, parlaklık derecesi ve esneklik veren katkı maddelerinin yanı sıra UV-reaktif lak tipleri önemli bir kısım olarak fotoirnatörler (ışık başlatıcılar) ihtiva ederler. Polimeri akrilatlarla monomerlerin birbiriyle miktar olarak oranları lakların viskozitesini istenen çalışma sınırlarına ayarlar. Ağ kurma hızı ve ağ kurma dercesi, sertlik, esneklik ve yapışma gibi özellikler bu kısımların kimyasal yapılarına bağlıdır. Katkı maddeleri olarak mum ve silikon türevleri kaydırma ve akışa yardımcı olurlar. Ayrıca esneklik vermek için yumuşatıcılar, parlaklığı azaltmak için matlaştırıcılar, renklendirmek için pigmentler kullanılır. Köpük gidericiler ve stabilizatorler de diğer katkı maddeleridir. Reaksiyon akışı aşağıdaki ana şemada tekrar verilmektedir. UV-ışınlarıyla enerji verilerek çözülen bir kimyasal mekanizma (kök-zincir reaksiyonu) vasıtasıyla sıvı reaktif bağlayıcı madde muhtevalarının ağ kurma işlemi yapılır. UV-sertleşmesi için 200 nm altında bir ışık dalgası olan UV-ışını gereklidir. Bu UV- kurutma ünitesinde civa buharı lambaları ile (yüksek-ve orta basınç) sağlanır. Burada UV-ışınlarını geçiren ve uçlarında elektrodlar bulunan kuvartz borular işi yürütür, Bu kapalı kuvartz boruların içi asil gazla doludur. Civanın yanı sıra ilaveten ağır metal tuzları veya galyumholojeni mevcuttur, işletme basıncı ve ısısı yanı sıra elde edilen spektrumun terkibinden sorumludurlar. 1000 Voltun üzerinde bir gerilim uygulayarak lambada elektrodlar arasında bir ışık atlaması (ışın arkı) sağlanır); bu asıl ışın spektrumunun çıktığı lambanın içindeki özün oluşmasına yol açar. Oksijen mevcudiyetinde UV-kurutucusunun işlemesi sırasında ozonun ortya çıkmsı ışınların 200 nm altında bulunduğuna işaret eder. Görünen ışık yanı sıra oldukça yüksek miktarda IR- ışınları yaratılır. Halihazır UV- kurutuoı ünitelerinin lamba gücü 80 ile 200 Watt/cm arasındadır. Enerji ihtiyacına göre bir kurutucuya 1'den 4 lambaya kadar takılabilinir. Lambaların ısısını sabit tutmak için havayla soğutma, oluşan ısının salıverilmesi, ozonun emilmesi, gücün ayarlanması, ışınları perdeleme donanımı değişen makina hızında kurutucunun^ emniyetli ve külfetsiz çalışmasını temin eder. Ayrıca elektrotsuz lamba ihtiva eden UV-kurutma tesisleri de mevcuttur. Bunlarda lambanın tahrik edilmesi mikrodalgalar yoluyla olur. Bu lamba tipinde spektrum ve tayf dağılımı elektrotlu yüksek basınç lambalarına benzer ve aynı şekilde, içindeki öze bağlıdır. Bu lambalar sadece kısa uzunluklarda mevcuttur; bu nedenle büyük çalışma genişliğinde birçok ışın ünitesi yanyana takılmalıdır. 2- Baskıda tatbikat alanları: UV- sertleşmeli laklar baskı ve lak tekniğinin hemen hemen her alanında kullanılabilinir. Ancak bunun için viskozitenin uyması önemlidir. Aşağıdaki tablo lak metodu ile buna uygun gerekli lak viskozitelerini belirtmektedir. Sonuncular tatbikat metodundaki yapısal farklılıklara bağlı olarak değişebilir. Lak metodunun seçimi elde mevcut cihaz imkanlarıyla ve arzulanan kesin netice ile direkt bağlantılıdır. Genelde tam yüzey laklarnası yapılır veya bazı alanlar boş bırakılır. UV-sertleşmeli laklarda parlaklık oluşumu tabaka kalınlığına çok bağlıdır. En uygun parlaklık etkenliğine 3-4/m2 lak miktarı ile ulaşılır. Yaş ofsette elde edilen düşük parlaklık bu yolla izah edilebilir Bu metod kusursuz, problemsiz bir baskıya ancak 2,5 g/m2'nin biraz üzerindeki lak kalınlığında olanak sağlar. Parlaklık için sürülme sonrası lakın akışı bir ölçüdür. Üst yüzey ne kadar düz olursa parlaklık etkisi o denli fazladır. Düşük viskoziteli laklar daha hızlı ve iyi akarlar. Parlaklıkları da o oranda yüksektir. Lak oluşumu teknikten de etkilenir. Isı arttıkça depolanma (bekleme) stabilitesi azaldığından lakın yumuşatılması, lak sürme yeri ile kurutucu arasındaki mesafenin uzun tutulması iyi bir lak oluşumunu mümkün kılar. Kurutma işlemi esnasında süratli ağ kurma nedeniyle lak oluşumu artık cereyan etmez. iki renkli makinalarda ofset/kuru ofsette yapılan laklamalarda ikinci baskı Örtüsünün (bezinin) asitle yakılması lak yüzeyinin düzleştirilmesıne yarar. Mürekkep donanımı kapalı durumda iken mürekkep sürme merdanelerinin beraber dönmesi hazne donanımından yapılan laklamada yardımcı olur. Laklama tesislerinde karşılıklı dönen lak sürme merdaneleri ve tifdruk da aşınma derinliği az olan ince (ramların seçimi aynı yardımı sağlar. Kısmi (aklama yaş ofset ve tifdruk da, şişkin plakalar üzerinden kitap baskısında, kuru ofsette, hazne donanımından yapılan laklamada ve flekso baskıda yapılabilinir. Kuru ofset metodunda lak bulanmasını (lak sisi oluşumu) önlemek için hazne (ıslatma) donanımından laklama tavsiye edilir. . . UV-sertleşmeli lakların en iyi şekilde donuklaşması düşük lak tabakası kalınlığında sağlanır. Tatbikat işlemi için yaş ve kuru ofset ve de kitap baskısı tercih edilir. 3-Sertleştirilmiş Lak Tabakası-Özelikleri Ve Tatbikat Alanları Terkibe (reçeteye) bağlı olarak sertleştirilmiş lak tabakası en uygun sürülme miktarında oldukça az esneklikte çok parlak bir tabaka verir. Mekanik sağlamlığı ve kimyasal dayanıklılığı yüksektir. Son özellikler ağlaşma derecesine bağlıdır. Çok ağlaşmış sistemler kırılgandır ve düşük termoplastiğe sahiptir (yani sıcakta kalıplanma özelliği kısıtlıdır). Sıcak mühür haslığı, donmaya dayanıklılık, yapışma, tutkallanabilme üst yüzey düzgünlüğü, değişik kimyasal maddelere karşı dayanıklılık ve de yaldız folyo-kabartılabilirliği gibi özellikler öncelikle lakın terkibine bağlıdır. Talep edilen hususlara göre imalatçı lak terkibini ıslah eder. Gene de problemsiz bir çalışma ve kaliteyi emniyete alma açısından nihai mamulü istenen özellikleri yönünden matbaacının denemesi önerilir. YAPIŞMA:UV-sertleşmeli lakların yapışma özellikleri tamimiyle lak terkibine bağlı değildir. Laklanacak malzemenin üst yüzey vasıfları, folyo ve metallerde yumuşatıcı, ayırıcı ve kaydırıcı maddeler, artık çözücüler ve daha önce basılan ve kuruyan mürekkebin ayrık (yarılma) maddeleri yapışmayı bozan faktörler olabilir. Yarılma (ayrık) maddeleri örneğin, kitap baskı ve ofset mürekkeplerinin oksidatif kuruması gibi durumlarda meydana çıkar. Metal pigment maunlarının ve metalik tozların hamurlaştırma maddeleri ve üst yüzey Ayrıca hazne su katkı maddeleri ve lastikleştirme yardımcı maddeleri içindeki zamki-arabinin ve gliserinin buharlaşmayan organik parçaları da yapışmayı olumsuz etkiler. Hiçbir durumda bronzlama (yaldızlama) sırasında mağnezyumstearat ile çalışmayın! Bir teyp (seloteyp) veya tesa testi yapışmayı belirler. Lak kabulünün aşırı derecede hatalı olması düzgün olmayan duruş (portakal kabuğu görünümü) veya lak itişi (kreter oluşumu) şeklinde kendini gösterir. DÜZELTME VE TADİLAT: Corona-boşallması ile ön işieme tabi tutarak, ön laklarla astarlayarak veya kaydırıcı madde ihtiva etmeyen (veya oldukça az kaydırma maddesi olan) Dispersiyon laklarını yapışma vasıtası olarak kullanıp ara laklama yaparak sağlanır. Ara laklamada yeterli bir tabaka kalınlığı olmasına dikkat etmek gerekir. Oksidatif kuruyan mürekkeplerin ıslatmasını düzeltmek genellikle istifte havaiandıma ve depolanma müddetlerini uzatma yoluyla mümkündür. Akrilat bazlı UV-sertleşmeli laklar ağ kurma sırasında bir hacim azalmasına tabi olurlar. Sonradan uygulanan termik ve veya mekanik zorlamalar lak tabakasının yırtılmasına yol açabilir. Bu durum "Çatlama" diye tanımlanır ve sadece sertleşen lak tabakası ile lak taşıyıcısı arasında uygun olmayan yapışma ilişkilerinde ortaya çıkar. KIRILMA VE KIVRILMA DAYANIKLILIĞI: UV-sertleşmeli lakların çatlayabilmesi nedeniyle kırılma ve kıvrılma dayanıklılığı sağlamak için lakın zemine iyice yapışması büyük önem taşır. Zeminle kötü bir bağlantı lak tabakasının kıvırma sırasında kırılmasını ve çatlamasını kolaylaştırır. Elastik olmayan yüzeye sahip baskı altı malzemeleri, fazla lak tabakası kalınlığı, lakın aşırı oranda sertleşmesi oluklanma mukavemetini azaltır. Baskı altı malzemesinin emiciliğinin yüksek olması ve düşük lak viskoziteleri sıvı lakın nüiuz etmesini arttırır. Pekişme sağlandıktan sonra bu yüzden ilave bir çatlama ortaya çıkar. SARARMA VE KARARMA: UV-Sertleşmeli lakların sararmaları çok azdır. Ancak beyaz baskı malzemeli ile lakların içindeki optik ağartıcıların parçalanması beyazlık derecesini bozabilir. Lakların reaktit muhtevaları yanısıra reaksiyon oluşumu esnasında meydana gelen çok reaktif yarılma (ayrık) maddeleri bu bozulmayı etkilerler. Her iki tarafı sıvanmış baskı altı malzemelerinde bu tip bozulma reaksiyonları temas-sararmasına yol açabilir, Dökme-sıvanmış baskı altı malzemeleri daha da tehlikeye maruzdur. UV-sertleşmeli lak tabakaları ve mürekkepleri de sararabilir. Münferid hallerde muhtemel sebepler ön denemelerle sınırlanabilir. Sadece bu yolla çare bulunabilinir. Kararma sıvanmış karton tiplerinde daha sık görülür. Sıvama içine nüfuz eder laklar örtücü tabakayı şeffaflaştırır ve başka renkte koyu bir taşıyıcı tabakanın içini gösterir. ÜST YÜZEY DÜZLÜĞÜ: UV-sertleşmeli lakların üst yüzey düzlüğü mumlar vesilikon türevleri gibi katkı maddelerine bağlıdır. Bu tip katkı maddeleri olmadan sertleşmiş lak tabakaları çok parlaktır ancak küttür. Sürtünme haslığı, akış, ıslanma, sıcak mühür dayanıklılığı, yapışabilme. sıcak folyo basılabilirliği ve donma mukavemeti adı geçen bu katkı maddelerinden etkilenir. Her iki taraflı laklanmış malzemeler istifte (tamimiyle sertleşseler bile) ısı ve basınç altında lak tabakasının terrnoplastik özelliği nedeniyle az kaydırma maddesi ihtiva etmeleri durumunda ! kütükleşirler. (bloklanma) folyo için verilmektedir. MSAT folyo sadece kısıtlı kullanılabilinir. XS- folyo uygun değildir. Kaydırma maddeleri, sertleşme işleminde üst yüzeye çıkarlar ve bir temas durumunda "parmak izi" diye tanımlanabilen olaydan sorumlu olurlar. Üst yüzey düzgünlüğünü arttırıcı katkı maddelerinin yapışabilmeye ve sıcak folyo basıla-bilirliğine olumsuz etkileri vardır. Ancak özel dispersiyon yapıştırıcıları ile bir yapışma mümkün olur. "Sıcak-eriyik" yapıştırıcıları uygun değildir. Kısmi laklamayla kusursuz bir yapışma emniyete alınmış olur. Yaldız- veya sıcak folyo kabartması için özel hazırlanmış lak cinsleri gerekir. Kaydırma maddesi ihtiva eden laklar sertleştikten sonra ikinci bir kere [aklanamazlar. Yapışma içeri nüfuz eder ve aşırı hallerde şayet laklanacak yüzey önceden Corona-boşalması gibi bir ön işleme tabi tutulmadıysa dışarı atma (geri itme) durumu ortaya çıkar. HASLIK DERECESİ AZ OLAN MÜREKKEPLERİN LAKLANMASI: Alkali haslığı olmadan pigmentlenen mürekkeplerin UV-sertleşmeli laklarla yaş-üzeri-yaş veya yaş-üzeri- kuru (aklanmasında renk tonu değişiklikleri ortaya çıkabilir, bundan bazı fotoiniatör tipleri sorumludur. Reçeteleri özel UV-lakları veya uygun haslığı olan mürekkep kullanarak bu tip problemler önlenebilir. Kitap Baskısında/Ofsette Yaş-üzeri-yaş Laklama Ofset mürekkeplerinin UV- sertleşmeli laklarla yaş-üzeri-yaş laklanması bu iki sistemin birbirine uyuşmaması nedeniyle bir problem yaratır. Ofset mürekkebi" kurutucu geçişinde sertleşmez. Sertleşen lak tabakası altında ıslak durur. Laklanan baskı sürülüşten hemen sonra mekanik zorlamalara karşı hassastır. Esasında yaş-üzeri-yaş laklama emici ve mesameli baskı altı malzemelerinde mümkündür. Her iki sistemi yakınlaştırma girişimine rağmen baskı alanında kağıdın erniciliği ve mürekkep oranına bağlı olarak lak tabakası az veya çok matlaşıp donuklaşabilir. Mürekkebin içine sonradan ilave edilen pastalar lakın yayılımını ve yapışmasını bozar. Mürekkep ve lak tabakası arasında noksan yapışma genellikle başka bir mahzurdur. Aslında burada belirtilen çalışma metodunda özel mürekkeplerin kullanılması gerekir. b) UV- SERTLEŞMELİ MÜREKKEPLER: UV-Sertleşmeli mürekkepler yaş-üzfcri-yaş olarak UV-kururnalı laklarla çalışabilinir. Her iki sistemin benzer bazlarda olması lakın kabulü problemini ortadan kaldırır. Koyu ve örtücü mürekkeplerin yaş-üzeri-yaş [aklanmasında UV-senleşmesi sırasında ışınların gerektiği oranda nüfuz edememesi nedeniyle lak tabakasının alt kısımlarında yeterli ağlaşma (ağ kurma) olmaz. Bunun sonucu baskı altı malzemesiyle yapışma sorunları meydana çıkar. Yaş-üzeri-yaş laklanmış mürekkeplerin örneğin; yumuşak PVC'den presleyip basma sırasında pul pul ayrılması böyle bir nedene dayanır, mürekkep tabakalarına ara-kurutma uygulamak bir çaredir. 4- Fizyolojik Hususlar: a) UV-sertleşmelı lak sistemleri bağlayıcı olarak cilt ve salya derisini tahriş eden akrilatlar ihtiva ederler. Bu nedenle cilt ile temastan sakınılmalıdır. Kullanma talimatları mevcuttur. Ayrıca lak ambalajları yürürlükteki "Tehlikeli maddeler Yönetmeliği"ne uygun şekilde etiketlendirilir. İçinde ihtiva ettiği maddeler, tehlike kaynaklan ve emniyet önerileri bu etikette belirtilir. Hafif uçucu parçalar bu lakların içinde mevcut değildir. Tatbikat sırasında lak sisi oluşumuna dikkat etmek gerekir. Lak tatbik alanında kurulan bir emme donanımı lak duman damlacıklarının yayılmasını önleyebilir. b) SERTLEŞMİŞ LAK TABAKALARI: Tümüyle ağlaşmış UV-sertleşmeli lak tabakaları kimyasal etkenliğe sahip değildir. Bunları kullanırken veya sonra işlenirken hiçbir tehlike yaratmazlar. Hassas analiz metodlarıyla yapılan deneyler polimerize olmuş UV-lak tabakaları içinde değişmeyen fotoiniatör artıkları bulunduğunu göstermiştir. Bunların esasında fizyolojik bir tehlikesi yoktur. Bu tip mamullerin bulunabilecek miktarları belirtilmediğinden UV-sertleşmeli lak sistemlerinin gıda maddeleri ve kozmetik ambalajlarında ön (esas) ambalaj olarak kullanılması uygun değildir. Bu tip ambalajlarla lakranan dış yüz istifte veya bobinde iç yüzeyle temasta ise doldurulan mamul üzerinde bir madde alışverişi hariç tutulamaz. Kurutucudan geçerken oluşan fotoiniatör ayrık maddeleri lak tabakası içinde yerleşmemiştir ve bu nedenle koku oluşmasından sorumludurlar. Hafif uçucu maddeler olarak uzaklaşırlar. Henüz sıcak olan istife hava üflemek kokuyu azaltır. Ayrıca koku bazı baskı altı malzemelerinin organik sıvama maddelerinin parçalanmasından da kaynaklanabilir. 5- ÖZET UV-sertleşmeli laklar asıl tiplerden oldukça farklı yeni bir mamul grubudur. Bağlayıcıları tümüyle sentetik ve reaktif kısımlardan oluştuğundan saniyenin kesri kadar zaman içinde UV-ışınları etkisiyle sertleşme mümkün olmaktadır. Böylece kaplanan mamulün hemen başka işlemlere tabi tutulması söz konusudur. Yeni kimyevi maddelerin kullanılması bunların özellikleri ve rizikoları açısından özel tatbikat gerekliliğini ortaya koymuştur. Bugünkü deney imkanları bu rizikoları sınırlamıştır; öyle ki uygun dikkat ve titizlik karşısında bunlarla çalışılırken sağlığa zararlı hiçbir husus beklenemez. Ancak objektif olarak bakıldığında her yeni işlemde olduğu gibi cevaplanması gereken sorular mevcuttur. Hammadde imalatçıları, tesis kurucular ve tatbikatçılar bugüne kadar aydınlatıcı ve rizikolar azaltıcı birçok adım atmıştır. Çok yönlülük, yüksek kalite, uygun fiyatlar ve düşük çevre kirliliği UV-sertleşmeli laklara ıslah etme sektöründe sağlam bir yer sağlamıştır ve daha da gelişmesi beklenmektedir. DISPERSİYON LAKLARI: Su Bazlı Dispersiyon Laklarının Kullanımı Viskozite Dispersiyon lakları sevk edilirken optimal çalışma viskozitesine ayarlanır. Bunu sağlayabilmemiz için şu bilgilerin olması gerekir: - Lak bir tabakaofset makinasında indirekt veya direkt tatbik sisteminde mi kullanılacak? - Laklama makinasının hangi firmada üretildiği ve tipi Viskozite tespitinde 4 mm çapında kap kullanılır. DIN 53 211'e göre yapılır. Bir viskozite indirimi sözkonusu ise suyla seyreltme yapılır; su yavaş yavaş ilave edilir. Film Oluşması Sürülen lakın film oluşturmasına önemli bir etkiyi tatbik ısısı yapar Dispersiyon laklarımız en düşük film oluşturma ısısı (MFT) olarak +5 ile +10°C arasında ayarlanmıştır. (DÎN 53 787) Kullanılmadan önce lak oda ısısına getirilmelidir. MFT ısısının altına düşülürse ıslatma ve yapışma aksaklıkları ortaya çıkar. Aynı aksaklıklar makineden çıkış öncesinde kurumayı desteklemek amacıyla üflenen havanın 40°C altına düşmesiyle de ortaya çıkabilir. Sebep buharlaşma sırasında uzaklaşan ısıdır. Depolama Ve Raf Ömrü Laklar oda ısısında depolanmalıdır. Aylarca süren depolamada az viskozite artışları (%20 kadar) olması mümkündür. Ancak çok ender olarak su ile seyrelterek bir viskozite indirimi gerekir. %2-3 su ilave ederek viskoziteyi ayarlamak lakın karakteristik özelliklerini değiştirmez. 40 C'nin üzerinde depolanırsa çok fazla viskozite artışı görülebilinir. Spesial lakların depolanmaları bazı kısıtlamalara tabidir. Lütfen bunlarla ilgili teknik bilgi sayfalarını dikkatle okuyun. Donmaya Karşı Hassasiyet -5 C'nin altındaki ısılarda (lakın cinsine bağlı) dispersiyon lakları donar. Donan lakı uzun süre oda ısısında bırakıp kullanın. Depolama ısısı Oo'C nin üzerinde olmalıdır. Kullanma Talimatları İndirekt Sistemlerden Verilişi indirekt sistemlerde lak daha uzun bir yol kateder, zira plaka silindiri üzerinden geçer. Bu nedenle bu sistemlerde kullanılan lakların kuruma hızları azaltılmıştır. Hazne donanımlarının laklama donanımına çevrildiği sistemlerde hazne mardanesi takribi 45 shore'luk lak sürme merdanesiyle değiştirilmelidir. Lak ofset makinalarının su haznelerinden verilecekse su haznesi ve hazne merdaneleri iyice temizlenmelidir. Çok nüshalı baskılarda su haznesi (Wasserkastenlack) lakı kağıt tabakasının arka. kenarını ezebilir. Bu nedenle kauçuk bezin altındaki karton altlığı laklanacak yüzeyin ebadında kesmek gerekir. Böylece yapışmaya eğilim gösteren ezik kenarlar önlenir. Kağıt rulosu tüm makine genişliğini kaplamıyorsa hazne mardanesine sıyırıcı takmanız tavsiye edilir. Böylece lakın merdaneler, baskı plakası ve kauçuk bez üzerinde birikip kuruması önlenir. Direkt Sistemlerden Verilişi: Bu sistemde lak tabakası sürme merdanesinden form silindirine, oradan da baskı altı malzemesine nakledilir. Sıkıştırabilen ve çok yumuşak olmayan lak kauçuk bezleri kullanın. Direkt sistem indirekt sistemden daha basittir, zira ayarlanması gereken sadece üç merdane vardır.Diğer bir avantaj yaş üzeri yaş baskıda da tatbik edilebilen yüksek lak miktarıdır. İndirekt metodun hemen hemen iki misli olabilir. Kullanılacak dispersiyon laklarının kuruma hızları daha çabuk olmalıdır ki bu yüksek tabaka kalınlığı kompanse edilebilsin. IR-lambaları veya sıcak hava sıyırıcıları monte edilmesi avantajlıdır. Kullanım Sırasında Kurumanın Önlenmesi Dispersiyon lakları istifte mümkün olduğunca çabuk kuruyup yapış yapış olmayan bir film tabakası oluştururken tatbik edildiği sistemde kurumamalıdır. Kuruma süresi su bazlı dispersiyon laklarında bu açıdan önem taşır. Kuruma makine tekniği açısından şöyle önlenebilir: - Lak bir devre halinde pompalanır. - Merdane kenarlarına su damlatılır. - İndirekt sistemlerde dozlama merdanelerine sıyırıcı takılır. Ayarlama sırasında makine sadece ileri doğru çalıştırılmalıdır. Sık sık ileri-geri çalıştırmada köpük oluşabilir. Bu köpük kauçuk bez ve karşı baskı silindirine ulaşıp kağıdın yapışmasıylneticelenebilir. Makinanın Duruş Süreleri, Arcrylac-fit, Mardane Temizleyici Kısa makina duruşlarında plaka ve kauçuk bez üzerine Acrylac-Fit, 10 V 2201 püskürtülerek lakın kuruması önlenir. Böylece makina tekrar çalıştığında kağıdın yapışması engellenir. Uzun süreli duruşlarda plaka ve kauçuk bez yıkanarak temizlenmelidir. Yıkamada kullanılan suyun içine takribi %5 merdane yıkama çözeltisi atılırsa temizleme işlemi kolaylaşır. Daha konsantre haliyle bu.çözelti kurumuş lak artıklarını da söküp atar. Merdane temizleme çözeltisi her oranda su ile karıştırılabilir. Modern tatbik sistemleri elle yıkama işlemini kolaylaştırıcı donanımlar ihtava eder, örneğin: - Su püskürtücüleri - Makina durdurulmadan önce birkaç kağıt daha lak-aplikatöründen geçirilir, lak temizlenir. Ancak hiçbir şekilde deterjan, benzin, petrol, terebentin veya benzer bir madde temizlik için kullanılmamalıdır. Sürülen Lak Miktarı, Parlaklık Sürülen lak miktarı (yaş film kalınlığı) tatbik sistemine bağlıdır: - İndirekt sistem 2-4 g/m2 - Direkt sistem 2-10 g/m2 - Laklama makinası 8-25 g/m2 Eğik ışıkta bakıldığında düz ve kapalı bir tabaka halinde görülmeli ve kenarlarda eziklik oluşmamalıdır. Sürülen lak miktarı baskı altı malzemesinin emiciliğine de bağlıdır. Halen lak-filminin kalınlığı baskı sırasında ölçecek bir metodun mevcut bulunmaması büyük bir zorluktur. Bugün şu metodlar pratikte kullanılmaktadır. - Gravimetrik metod (kağıdı laklanmadan önce ve sonra tartmak) - Parlaklığın ayardan sonra ölçülmesi - Ayardan sonra hazırlanmış kağıt tabakası üzerinde induktif-ölçüm Parlaklığın ölçülmesinde lak ve mürekkebin kuruluk derecesi sonucu etkileyebilir. Disper- siyonlaklarıyla elde edilen parlaklık kuru üzeri yaş baskıda yaş üzeri yaş baskıdan daha yüksektir. Laklı Yüzeylerde Boş Bırakılan Yerler Ve Laklı Kısımların Yapıştırılması Uygun dispersiyon yapıştırıcıları ile laklı yüzeyler yapıştırılabilinir. iyi yapışma eğilimine rağmen katlamalı kutu imalatında bugün hemen hemen tümüyle yüzeyin bir kısmı laklan-madan bırakılmakta, böylece dispersiyon yapıştırıcısının laklanmamış, emici baskı altı malzemesinde daha çabuk tutunması sağlanmaktadır. (Dekstrin ve Camsuyu gibi yapıştırıcılar uygun değildir) Bazı yüzeyleri boşta bırakan laklama şu şekilde yapılabilinir - Kalın kauçuk, tabakasına sahip sıkıştırılabilen kauçuk bezler istenen şekle uygun kesilip çıkarılabilinir - Nyloprint veya Dycril tipi bir letterset-plakası kullanılabilinir (en iyi yöntem) - Bir alüminyum plakası uygun bir folyo ile kaplanır ve bu folyoda kesintiler yapılabilinir. Ancak yüksek baskı tirajlarında folyonun çıkma tehlikesi vardır. - Yumuşak bir fotopolimer plakasının (Nyloflex, cyrel) hazırlanması çok yüksek oranlarda lak verilişinden kaçınmak gerekir, aksi takdirde laklanmayacak boş kısımlara akma yapabilir. Baskı Altı Malzemeleri Bugün su bazlı dispersiyon laklarının en büyük kullanım alanı karton kutu sektörüdür. Ayrıca metalize kağıtlar ve etiket kağıtları da genellikle yaş üzeri yaş olarak laklanır. Büyük bir problem kağıdın nemin etkisine dayanabilmesidir. Lakın içinde bol miktarda su mevcuttur; bu nedenle dispersiyon lakıyla laklanacak baskı altı malzemelerinin yüzey-ağırlıkları 90 g/m2'nin altına düşmemelidir. Ayrıca 70-90 g/m2 kağıtlar için hazırlanmış ürünler mevcuttur. Kuruma, Sürtme Dayanıklılığı Dispersoyan laklarının kuruma hızları öyle ayarlanmıştır ki istifle birbirlerine yapışmazlar. Ancak yaş üzeri yaş baskıda çok yüksek mürekkep tabakası mevcutsa hafif bir pudralama (nişasta tercih edilir) gerekebilir. Laklanmış baskı altı malzemelerinin sürtme dayanıklılığı baskı altı malzemesine ve sürülen lak miktarına bağlıdır. Pudra ile azalır. Sürtme dayanıklılığının tespiti baskıdan 48 saat sonra yapılmalıdır. Kalsiyumkarbonat tozu ile pudralamaktan kaçınılmalıdır. Sıcak Mühür Dayanıklılığı Sıcak mühür dayanıklılığı birçok parametreye bağlı olduğundan işletme şartlarında test edilmesi gerekir. Nihai mamule nem etkisi varsa veya ambalajlanan maddeden gelme etkiler mevcutsa uygunluk denemesi yapılmalıdır. Deneme için şu veriler gereklidir: - Mühür ısısı (°C) - Mühürlenme süresi (saniye) - Mühür basıncı (bar) - Folyonun cinsi - Ambalajlanan madde Mürekkebin Haslığı Dispersiyon lakları hafif alkalidir. Bu nedenle kullanılan ofset mürekkepleri alkaliye dayanıklı olmalıdır; aksi takdirde hem yaş üzeri hem de kuru üzeri yaş laklamalarda renk değişiklikleriyle karşılaşılır. Özellikle şu ana renkler ve bunların karışımları kritiktir: HKS 27 HKS 33 HKS 43 Pantone Violet (Eflatun) Pantone Rhodamin Red (Kırmızı) Pantone Purple (Pembe) Pantone Reflex Blau (Mavi) Pantone Blue 072 (mavi) Magenta bir istisna teşkil etmektedir. Alkali haslığı düşük olduğu halde dispersiyon laklarıyla problem yaratmadan laklanabilmektedir. Tehlikeli Maddeler Sınıflandırması Dispersiyon lakları Tehlikeli Maddeler Sınıflandırmasına göre tehlikeli madde sayılmamaktadır. Kuruyan lak tabakası zehirli veya sıhhate zararlı maddeler ihtiva etmemektedir. Gıda maddeleri ambalajına uygundur. Dispersiyon Laklarının İmhası Dispersiyon lakları ve lak tesislerini temizlemekte kullanılan atık sular pis su kanallarınaakıtılmamalıdır. Ancak PH7'ye nötrleştirildikten sonra ve katı maddeler ayrıştırıldıktan sonradrenaja verilebilinir.Lak artıkları ve diğer kalıntılar özel çöp olarak muamele görmelidir.Lak artıkları yeni sevk edilen laklarla karıştırılmamalıdır.Göz ve ciltle temas etmesinden kaçının. Sıçrayan kısımları bol suyla yıkayın. Dispersiyon Laklarının Kurutulması Kuruma Prensibi Dispersiyon lakları tamamiyle fiziksel kuruyan sistemlerdir. Takribi %55 su ihtiva ederler. Bu baskı altı malzemesine ne kadar iyi ve çabuk nüfuz ederse, kuruma o kadar çabuk olur. İstifte emici bir kağıt arkası ilave bir etkenlik sağlar zira nemi çeker. İnline-laklamada (örnek: folyo astarlı karton) kurutmaya yardımcı unsurlara (IR-ışınları, sıcak hava) rağmen ortaya çıkan problemlerin sebebi eksik emilip nüfuz etme davranışıdır. Dispersiyon laklarının kuruması büyük ölçüde suyun emilip kuruması ile gerçekleşir. Suyun buharlaşmasıyla oluşan kuruma ise önemsenmeyecek kadar düşüktür. %70 emilip kurumaya karşı kurumada buharlaşmanın rolü ancak %30 kadardır. Suyun %20-30'u lakın henüz içinde iken bile dispersiyonlaklarının film oluşturması niha-yetlenmiş sayılır. (Immobilisation-noktası) Kuruma için gerekli zamanı etkileyen hususlar: - Baskı altı malzemesinin emiciliği - suyun buharlaşma hızı - Lakın özellikleri En düşük film oluşturma ısısının (MFT) altına düşüldüğünde film oluşturmada aksaklıklar ortaya çıkar. 3u lakın cinsine göre +5°C ile +10°C arasındadır. Kurutmaya Yardımcı Unsurlar Kalan su lak tabakasından çabuk buharlaşırsa kurutmayı hızlandırmak mümkün olur. Bu ancak buharlaşan suyun üst yüzeyden de uzaklaşmasıyla başarıya ulaşır. Şu metodlar kullanılmaktadır: Kurumayı desteklemek için sıcak hava sıyırıcıları ve IR-lambaları kombinasyonu uygun bulunmuştur. Sıcak havayla iletilen konveksiyon ısısı kurutmaya ayrılan zaman içinde önemli bir buharlaşma yaratmaktan uzaktır. Sıcak havanın yanı sıra kısa ve orta dalgalı IR-ışnları hızlı bir enerji transferi sağlar; lak ve kağıt yüzeyi çabuk ısınır. Sıcak hava su buharının sıyrılıp çekilmesine yardımcı olur. Soğuk hava uygun değildir, zira buharlaşma soğukluğu lak tabakasında aksaklıklar yaratabilir. - Su buharıyla zenginleşen sıcak hava emilip atılmalıdır. - Çıkış istifinde şu ısılar ölçülüyorsa sıcak hava ve IR-lambaları optimal şekilde ayarlanmış demektir. Kağıt: 8-10°C daha fazla ısı Karton: 10-15°C daha fazla ısı Çıkış istifindeki ısı hemen ölçebilen bir ölçüm cihazıyla ölçülmelidir ki yukarıdaki ısıların aşılmadığı bir kurutma ayarı yapılabilsin. - Yüksek makine hızında çıkışın uzatılması avantajlıdır; böylece laka daha uzun kurutma süresi bırakılır. Çok kuvvetli, kısa-dalgalı Infrared ışınları istifte bloklaşmaya sebep olabilir. Bu özellikle yüksek mürekkep kalınlığında ortaya çıkar. Çok koyu renkler kuvvetli ısınır ve lak filminin yapışması problemini yaratır. GENEL 1- Kurutmada kullanılan sıcak hava baskı pudralama donanımının fonksiyonu engellememelidir. Bu nedenle pudralama donanımı kurutma sınırının bitimine monte edilmelidir. 2- Hava yastığı ile teçhiz edilmiş makinelerde filtre kartonu sık değiştirilmelidir. Böylece üflenen hava yoluyla bir "ön-kurutma" sağlanabilir. 3- İstifin yapışmasını önleyecek kadar kurutma yeterlidir. Daha fazla enerji kullanmak etkisizdir. 4- Emiciliği çok az olan veya hiç emici olmayan baskı altı malzemelerinde kurutmayı hızlandırıcı önlemler alınmalıdır. Aynı durum 1.25 g/m2'nin üzerindeki mürekkep tabakaları içinde geçerlidir. 5- Yüksek lak tabakası kalınlığı gerektiren Blister laklarında çok iyi kurutma yapmak esastır; zira diğer parlak laklara oranla daha yumuşak filme sahip olan bu laklar istifte bloklaşabi-' lir. 6- Kurutma hattından geçen kağıt tabakasının soğuk üfleme havasıyla soğutulması fazla etkin değildir. Üfleme havasıyla soğutma yapılacaksa kurutulmuş hava kullanmak gerekir. 7- İki taraflı (aklamada 48 saatlik kuruma süresine uyulması gerekir. Alternatif Kurutma İmkanları Yüksek-Frekanslı-Kurutucu (mikro-Dalga) mekanizması açısından ideal gibi gözüken mikrodalga fırın yoluyla kurutmada aşağıdaki kısıtlamalar bugüne kadar kullanımı engellemiştir. - Metalik parçalar (tutucular gibi) nedeniyle mikrodalga alanının parçalanması - Çok yüksek su oranına sahip kalın lak tabakalarını mikrodalga alanını parçalaması - Metalik pigmentlerin (gold, aliminyum) alanı parçalaması Dispersiyon Laklarının Akış Zamanları DIN 53211'e göre tespit edilmesi Dışarı akış zamanının tespiti ile lakların kullanım tekniği ve akışları açısından bir emsal elde edilmiş olur. Ofset ve laklama makinalarında tatbik sistemine bağlı olarak 25 ile 100 saniye arasında dışarı akış süresi gereklidir. Dışarı akış süresi tüketici tarafından; - Mal giriş kontrolü için - Kendisi tarafından seyreltilen lakların ölçülmesi için tespit edilir. Tam ölçüm için DIN 53211'de belirtilen parametrelere uyulması gerekir. DIN 4 mm kabı (DIN 53211- 100 ml. kapasiteli) ile ölçüm yapılır. - Lak ve DIN kabının ısıları ölçümden önce 20+0.5°C olmalıdır. DIŞARI AKIŞ SÜRESİNİN ISIYA BAĞIMLILIĞI:ACRYLAC 120/55 Uzun süre depolandıklarında dispersiyonlakları genellikle thixotropi gösterirler; dışarı akış süreleri de yükselir. Aynı durum lak çok kuvvetli karıştırıldığında veya pompalanarak dev-ri-daim ettiğinde oluşan "köpüklenme" de geçerlidir. Dispersiyonlaklarınm dışarı akış sürelerinin tespitinde şu önlemler tavsiye edilir. • Numune ve DIN 53 211-4 kabının sabit ısıya getirilmesi • Thixotropiyi çözmek için hava kabarcığı yaratmadan lakın karıştırılması • Dışarı akış zamanının kronometre ile ölçülmesi • Sıvı zerresinin akış düzeninin altına ilk ulaştığı anda ölçümü sonuçlandırmak. Lakların gereksiz veya çok kuvvetli seyreltilmelerini ve böylece buna bağlı köpüklenme parlaklık kaybı gibi problemlerin oluşmasını önlemek için ölçümün çok dikkatli ve hassas yapılması gerekir. Dispersiyon Lakı-koku Oluşması Gıda maddelerinin ambalajlanmasında dispersiyon laklarımız hiçbir kokusal ve tadsal değişikliğe sebep olmaz. Test metodu olarak gıda sektöründe kullanılan "Robinson-Test" DIN 10955 uygulanır. Ancak tatbikatta özellikle kuşe kağıtların (aklanmasında istifte belirgin bir koku oluştuğu durumlarda görülmüştür. Aşağıdaki tablo tipik bir örneği göstermektedir. Aynı lakla aynı şartlar altında çalışılsa bile baskı altı malzemesine bağlı şiddetli farklılıklar ortaya çıkabilir. SEBEP: Bazı kağıt ve karton cinsleri sırf saf su ile ıslatılsalar bile bir koku yayabilmekte- dirler. %60 kadar su ihtiva eden dispersiyonlakları da koku oluşturmaya yol açabilir. Bu nedenle uygun bir baskı altı malzemesinin seçilip seçilmediği Robinson-Testi ile bir ön incelemeye tabi tutulmalıdır.